中外卫浴企业智能制造发展现状

笔者认为，良性竞争有助于中美高科技领域的交流和进步，对两国企业是互利共赢的。在卫浴领域，2017年我国卫生陶瓷产量约2.4亿件，主要集中在河南、广东佛山、广东潮州以及其他产区，其中河南产区的产量就达到了7500万件，占全国总量30%左右。为了增强企业的竞争力，中国卫浴企业也积极参与“中国制造2025”，但与欧美国家相比，中国卫浴企业还存在一定的差距。那么，目前在卫浴智能制造方面，中外企业发展水平如何呢?

世界卫浴智能制造现状分析

按智能制造发展程度角度分析，目前世界上卫生陶瓷生产模式大致可分为三种，分别为：全智能化、半自动化和完全人工操作。

全智能化生产模式。全智能自动化生产模式分为典型工艺高压注浆，机器人喷釉，立体储存库，工序间自动输送等流程，卫生陶瓷产品的坯体基本在输送线上即能完成绝大部分的生产工序，其生产技术水平高，生产效率高，产品合格率高。目前欧洲、美国、日本企业使用该技术比较成熟。在中国，九牧厨卫、箭牌卫浴、惠达卫浴、恒洁卫浴、东鹏洁具正在建造或计划全智能化生产改造。

半自动化生产模式。半自动化生产模式主要装备低压注浆成型，部分产品采用高压注浆，人工或机器人施釉，人工搬运或部分工艺形成局部生产线，物流耗费人力较多。这种生产模式在中国较为普遍，尤其近两年，在潮州、长葛等卫浴产区企业生产技术改造采用半自动化生产模式较多。

完全人工操作模式。完全人工操作模式对生产人力、物流耗费巨大，生产效率较低，其工人的技术素养直接影响生产效率和产品品质。目前此种模式在中国部分产区和东南亚、印度等发展中国家较为常见。在印度、越南、孟加拉、印尼等国因工业水平发展较低，人力成本低，很多卫浴企业还使用完全人工操作生产模式，但这些国家的龙头企业都在密切关注中国卫浴企业自动化发展进程。预计未来一两年内，更多国家的卫浴企业学习中国卫浴企业自动化改造模式，推动生产的自动化。

中国卫浴智能制造现状分析

随着“中国制造2025”的深入推进和人工劳动成本的上升，我国目前一线卫浴品牌正在全力推进生产线全智能化的改造，乐华集团多个基地的十多条卫浴生产线均全部采用智能化生产。九牧厨卫、东鹏控股、惠达卫浴在2017年相继宣传建造智能化生产基地，其中九牧厨卫、东鹏控股的智能制造生产基地在2017年底已经开工建造，惠达卫浴在2018年初也开始建造。

在河南卫浴产区，企业生产规模、厂房面积都比较大，人工成本较高，在客观条件上，适合智能制造改造。不过因河南卫浴企业产品定位普遍以中低端市场为主，品牌附加值较低，对投入大量资金进行智能制造改造并不现实。不过，一些河南标杆卫浴企业欲打造自主品牌，提升品牌影响力对智能制造较为积极，并且认为这是行业发展趋势。如河南蓝健卫浴今年已经完成了从高压注浆线到智能储坯线、机器人喷釉线等全智能化生产流程。蓝健卫浴智能化生产线将成为河南卫浴企业智能制造的样板，对推动河南卫浴企业智能制造改造有积极意义。

卫浴智能工厂成未来发展趋势

一直以来，卫浴企业的生产车间环境较差，高温、高粉尘、高噪音等问题尚未解决，尤其是近几年，卫浴企业出现招工难、人工成本大幅上升等问题，且随着我国环保整治工作的推进，卫浴企业承受环保压力越来越大，卫浴企业不得不使用高压注浆线、全自动干燥房、立体存坯库、改洗输送线、机器人喷釉线、检包输送线等智能制造设备。

卫浴企业智能化生产大幅度降低了人力的使用，避免出现招工难的风险，工人的生产环境也得到了很好的改善，而且生产效率和产品合格率大幅度提升，中国卫浴行业的智能制造成为未来发展趋势。据新景泰相关负责人告诉陶卫网记者，新景泰1993年成立以来已经为国内的佛山、潮州、河南产区企业提供智能工厂解决方案，如乐华集团、蓝健卫浴、四通等企业。新景泰帮助一大批卫浴、陶瓷企业解决了智能制造改成难题，新景泰还为马来西亚、越南等国家企业进行了智能化改造。根据新景泰客户已完成自动化项目改造的情况反馈，每天合格品率约在90%±4%，由于采用了高压注浆线和全自动化输送，大幅减少的人员搬运，损坯率明显下降，日产量4000多件盆类的生产线只需配置350人，比以前减少了1/3。

笔者认为，尽管在智能制造改造期间，企业需要投入大量资金，但从长远考虑，优化生产环境，降低劳动力，提高生产效率和产品品质是大势所趋。总而言之，卫浴企业只有保持绿色、低碳、高效生产，才会走得更好，更远。